Liste des produits de la marque Meltio

Dans la mesure où imprimer du métal en 3D consiste à déposer de la matière métallique couche par couche jusqu’à obtenir une pièce finale, comme pour les polymères, de nombreuses technologies déjà utilisées avec les thermoplastiques ont été adaptées à ces matériaux : fusion sur lit de poudre, binder jetting, extrusion métal...

Chacune possède ses contraintes de sécurité, de coûts et de cadence. Le choix dépend de la géométrie, des performances attendues et de l’environnement industriel.

Meltio a choisi de développer une technologie spécifique aux métaux afin de faciliter son intégration dans les industries et offrir des résultats d'impression compétitifs comparés aux technologies traditionnelles : le dépôt d’énergie dirigée avec fil métallique, ou DED (Directed Energy Deposition).

La technologie de dépôt laser DED (Directed Energy Deposition) est un procédé de fabrication additive métallique qui consiste à déposer de la matière tout en la faisant fondre grâce à une source d’énergie concentrée, généralement un laser. Dans ce procédé, un fil ou une poudre métallique est alimenté directement dans un faisceau laser qui crée un bain de fusion localisé. La matière se solidifie immédiatement après dépôt, permettant de construire la pièce couche par couche.

Le DED est particulièrement adapté pour produire des pièces métalliques complexes, réparer ou ajouter de la matière sur des composants existants, et fabriquer des pièces finales robustes en petite ou moyenne série. C’est une technologie utilisée dans l’aérospatiale, l’automobile, l’énergie, la défense et les ateliers d’usinage, car elle combine précision, flexibilité et performance mécanique.

Meltio a développé une approche unique du DED basée sur l’utilisation de fil métallique standard fondu par un faisceau laser, une solution plus sûre, plus simple et plus économique que l’utilisation de poudres. Cette technologie permet de produire des pièces de haute qualité, tout en facilitant l’intégration dans les environnements industriels existants.

La notion de métal le plus résistant en impression 3D est relative, car la résistance dépend de l’usage industriel visé : résistance mécanique à la traction ou à la compression, tenue à haute température, résistance à la corrosion ou encore à l’usure.

Avec la technologie de fabrication additive métallique Meltio, il est possible d’imprimer une grande variété d’alliages en fil métallique. Le titane (notamment le Ti-6Al-4V) est considéré comme l’un des plus résistants grâce à son excellent rapport solidité/poids, utilisé en aérospatiale et en défense. Les superalliages à base de nickel comme l’Inconel offrent une tenue exceptionnelle à haute température et à la corrosion, essentielle pour l’énergie, les turbines et l’aéronautique. Les aciers inoxydables combinent robustesse et polyvalence pour l’industrie et les ateliers d’usinage. Enfin, l’aluminium et le cuivre offrent d’autres avantages, respectivement en légèreté et en conductivité.

Cette diversité de matériaux permet d’adapter la résistance recherchée selon les contraintes spécifiques de chaque secteur.

Le prix d’une impression 3D métal dépend de la technologie utilisée, du matériau, du volume de la pièce et du temps d’impression, mais il reste souvent compétitif comparé à l’usinage. En fabrication soustractive, une grande partie du bloc de métal est perdue en copeaux, alors qu’en fabrication additive la matière est déposée uniquement là où elle est nécessaire, réduisant fortement le gaspillage.

La technologie Meltio présente aussi un avantage économique majeur : elle utilise du fil métallique standard en bobines, répandu et abordable, plus simple à stocker et moins cher que les poudres métalliques.

S’ajoutent des économies logistiques : produire localement des pièces finales ou des petites séries réduit les stocks et raccourcit les délais. Enfin, l’impression 3D métal permet de fabriquer des géométries complexes en une seule étape, limitant assemblages, soudures et traitements.

Ainsi, même si le prix d’une impression varie selon la pièce, Meltio offre une combinaison unique de réduction de matière, de consommables peu coûteux et d’efficacité de production, rendant la fabrication additive métallique rentable.

Pour obtenir un chiffrage détaillé selon votre utilisation ou votre besoin, contactez un expert ERM Fab&Test.

La rentabilité d’une imprimante 3D métal dépend du type de pièces produites, des volumes et du secteur d’activité, mais dans de nombreux cas, elle s’avère très avantageuse. Contrairement à l’usinage, qui enlève de la matière et génère beaucoup de déchets métalliques, la fabrication additive dépose uniquement la quantité nécessaire, ce qui réduit fortement les pertes et le coût matière.

Avec la technologie Meltio, l’utilisation de fil métallique standard en bobines, peu cher et largement disponible, diminue encore les coûts de production par rapport aux procédés à base de poudre. La possibilité de fabriquer des géométries complexes en une seule étape réduit également le nombre d’assemblages, de soudures et de traitements, ce qui limite la main-d’œuvre et les délais.

En produisant localement des pièces finales en petites séries, les entreprises réduisent leurs stocks, leurs transports et leurs dépendances aux fournisseurs extérieurs. Pour des secteurs comme l’aérospatiale, l’automobile, l’énergie, la défense ou les ateliers d’usinage, ces économies cumulées rendent l’investissement dans une imprimante 3D métal rentable, surtout lorsqu’elle est intégrée à un processus de production récurrent.

Les métaux imprimables en 3D couvrent une large gamme selon les procédés de fabrication additive. On retrouve notamment l’aluminium, les aciers inoxydables, les superalliages de nickel comme l’Inconel, le titane, le cuivre et le cobalt-chrome, très utilisés dans l’aérospatiale, l’automobile, l’énergie, la défense et l’ingénierie mécanique.

Avec la technologie de dépôt laser Meltio, il est possible d’imprimer directement en fil métallique des alliages variés tels que les aciers inoxydables, les aciers doux, le titane, le nickel, l’Invar, le cobalt-chrome ou encore certains métaux précieux comme l’or.

Cette diversité permet d’adapter l’impression 3D métal aux besoins de l’industrie, des ateliers d’usinage et de la production de pièces finales complexes en petites séries.