Liste des produits de la marque Ultimaker

A propos de la marque

Imprimantes 3D professionnelles : fiabilité, précision et polyvalence

Une référence mondiale de l'impression 3D FDM

Des imprimantes 3D robustes et fiables pour une production en continue

Un écosystème éprouvé : Machine + Logiciel + Formation + Matériaux

Ultimaker est un acteur reconnu dans l’impression 3D professionnelle, dont les solutions sont aujourd'hui largement déployées dans l’industrie. Ses imprimantes 3D offrent une liberté de conception exceptionnelle, permettant la fabrication de géométries complexes, de prototypes fonctionnels, d’outillages sur mesure, ainsi que d’éléments pour la production en petites séries. Ces capacités sont particulièrement valorisées dans des secteurs exigeants comme la défense, l’automobile, l’éducation technique et les lignes de production d’emballage.

Grâce à des modèles robustes tels que la S Series ou la Factor 4, compatibles avec des matériaux techniques comme l’ABS, le nylon ou les composites à haute température, Ultimaker permet de répondre efficacement à des usages industriels variés : maintenance en défense, fabrication de pièces pour chaînes de production, supports pédagogiques dans les écoles ou prototypes exigeants dans l’automobile.

Associée à l'écosystème logiciel Cura — incluant Cura Connect et Digital Factory — la gamme Ultimaker permet de déployer un flux de travail optimisé, automatisé et évolutif à travers plusieurs sites. Cette synergie entre matériel fiable et infrastructure numérique intégrée rend Ultimaker particulièrement adaptée aux organisations qui exigent précision, flexibilité et efficacité dans leur fabrication additive industrielle.

Les secteurs d'activités qui utilisent le thermoformage Formech

FAQ • Vos questions les plus fréquentes

Qu'est-ce que le thermoformage ?

Le thermoformage est un procédé de transformation des matières plastiques qui consiste à chauffer une plaque ou une feuille thermoplastique (comme le PETG, l’ABS, le PVC ou le polycarbonate) jusqu’à ce qu’elle devienne souple, puis à la mettre en forme sur un moule grâce à une mise sous vide, une pression d’air ou une combinaison des deux. Une fois refroidie, la matière conserve la forme imposée par le moule et peut être découpée pour obtenir la pièce finale.

Ce procédé est largement utilisé car il permet de produire rapidement et à moindre coût des pièces de toutes tailles, allant de la maquette au prototype fonctionnel, jusqu’à la production industrielle en grandes séries. On retrouve le thermoformage dans de nombreux secteurs : emballage alimentaire, médical, aéronautique, automobile, électronique, éducation technique, dentaire...

Le thermoformage se distingue d’autres techniques comme l’injection plastique par sa simplicité, sa flexibilité et la possibilité de travailler sur des petites comme des grandes productions.

A quoi sert le thermoformage ?

Le thermoformage sert à transformer des plaques ou des feuilles de plastique chauffées en pièces tridimensionnelles grâce à un moule et à une mise sous vide ou sous pression.

Ce procédé permet de fabriquer rapidement et à moindre coût des objets variés, du prototype à la production industrielle. Il est utilisé dans de nombreux secteurs d’activité : l’emballage alimentaire avec des moules sur mesure pour barquettes, plateaux ou couvercles, mais aussi la préparation de produits alimentaires avec un design personnalisé, le médical et le dentaire pour des dispositifs adaptés, l’automobile et l’aéronautique pour des pièces techniques légères, l’électronique pour des protections ou boîtiers, ainsi que l’éducation technique pour l’apprentissage et la formation.

Quels sont les avantages du thermoformage ?

Le thermoformage présente plusieurs avantages qui en font un procédé largement utilisé.

C’est une technique rapide et économique, notamment parce que les moules coûtent beaucoup moins cher que pour l’injection plastique, ce qui la rend idéale pour les petites et moyennes séries.

Le procédé est flexible, il permet de réaliser des pièces de différentes tailles, formes et épaisseurs avec de nombreux types de plastiques.

Il est simple à mettre en œuvre, que ce soit dans un atelier avec une machine compacte ou sur une ligne de production industrielle automatisée.

Le thermoformage garantit aussi une bonne précision et une qualité reproductible grâce au contrôle du chauffage et de la mise sous vide.

Comment fonctionne une thermoformeuse ?

Une thermoformeuse fonctionne selon un cycle simple en quatre étapes : chauffage → formage → refroidissement → découpe / démoulage.

■ Chauffage du film plastique
Une feuille thermoplastique (comme le PETG, ABS, PVC…) est chauffée jusqu’à ce qu’elle devienne souple. Dans les machines Formech, le chauffage est réalisé via des éléments en quartz ou en céramique, souvent organisés en zones indépendantes pour assurer une température homogène et un formage précis, même sur des formes complexes 

■ Formage sous vide
La feuille chauffée est abaissée (ou le moule est relevé) pour être positionnée au-dessus du moule. Un vide d’air est alors créé sous la feuille, qui épouse la forme du moule. Ce procédé nécessite une étanchéité parfaite entre la feuille, le cadre de serrage et la table. Formech souligne l’importance de cette étanchéité pour obtenir des pièces bien définies.

■ Refroidissement
La pièce est maintenue en forme jusqu’à son refroidissement et sa rigidification. Une fois solide, la dépression est relâchée pour démouler la pièce.

■ Démoulage et finition
La pièce formée est retirée, puis découpée ou ébavurée selon le besoin.

Quel est le prix d'un thermoformage ?

Le thermoformage est reconnu comme un procédé de mise en forme plastique particulièrement économique. Le coût global d’une opération repose principalement sur trois éléments : la machine utilisée, le moule et la matière première. Contrairement à d’autres procédés comme l’injection plastique, les moules nécessaires au thermoformage sont plus simples et bien moins coûteux à produire, ce qui réduit fortement l’investissement initial. De plus, les feuilles de plastique utilisées (PETG, ABS, PVC, polycarbonate…) sont généralement peu chères et disponibles en de nombreux formats, ce qui rend chaque cycle de production accessible même pour de petites séries.

Pour obtenir un chiffrage détaillé selon votre utilisation ou votre besoin, contactez un expert ERM Fab&Test.

Quels sont les matériaux thermoformables ?

De nombreux thermoplastiques peuvent être utilisés pour le thermoformage. On distingue deux grandes familles :

Matériaux hygroscopiques (à sécher avant formage) :

■ ABS : robuste, résistant aux chocs, adapté aux applications extérieures, mais nécessite un séchage préalable.

■ PC : très résistant aux chocs, transparent, bonne tenue extérieure, demande une température élevée et un séchage précis.

■ PMMA (coulé ou extrudé) : transparent comme le verre, bonne tenue aux UV, adapté aux applications esthétiques et extérieures, mais plus cassant et délicat à former.

Matériaux non hygroscopiques (faciles à former sans séchage) :

■ PS / HIPS : économique, facile à former, disponible en couleurs, idéal pour les applications simples et l’éducation, mais limité pour l’extérieur.

■ PETG : transparent, qualité alimentaire, facile à former, souvent imprimé avant formage, utilisable en extérieur.

■ PET / APET : transparent et rigide, qualité alimentaire, surtout pour l’emballage, mais peut cristalliser lors du formage.

■ PVC : bonne résistance mécanique, disponible en version alimentaire, utilisable en extérieur, facile à former.

■ HDPE : solide, résistant aux chocs et aux environnements extérieurs, mais difficile à former (risques de plis ou « webbing »).

■ PP : résistant, flexible, utilisable en extérieur et en alimentaire, mais aussi difficile à former correctement (risques de plis)

Quel est le plastique le plus utilisé pour le thermoformage ?

Le plastique le plus couramment utilisé pour le thermoformage est le HIPS (High Impact Polystyrene). Il est apprécié pour plusieurs raisons : il est peu coûteux, facile à mettre en forme, disponible en de nombreux coloris et convient parfaitement pour les applications simples ou l’apprentissage. Le HIPS est largement utilisé dans l’éducation, le prototypage, la signalétique et l’emballage léger. Toutefois, il n’est pas recommandé pour les usages extérieurs car il manque de résistance aux UV et aux intempéries.

Derrière le HIPS, d’autres plastiques comme le PETG (qualité alimentaire, transparent et facile à former) et l’ABS (robuste et résistant aux chocs) sont également très répandus selon les secteurs d’application.