L’impression 3D SLS propulse l’équipe SAE Aero Design de Varsovie vers la victoire
L’équipe de l’Université de Varsovie intègre la technologie SLS de Sinterit pour concevoir un avion plus performant, léger et précis, avec à la clé plusieurs podiums aux États-Unis.
Problématique : allier légèreté, précision et performance pour une compétition aéronautique
Depuis plus de 30 ans, l’équipe étudiante de l’Université de Technologie de Varsovie participe à la compétition internationale SAE Aero Design, un événement majeur dans le monde de l’ingénierie aéronautique étudiante. L’objectif de cette compétition est ambitieux : concevoir un avion capable de transporter la charge utile la plus lourde possible, tout en respectant des contraintes très strictes de dimension, de puissance et de conception. En 2024, les étudiants polonais devaient développer six modèles d’avions répartis dans différentes catégories, avec une attention particulière portée à l’avion de la classe Régulière. Pour se démarquer dans ce cadre exigeant, ils avaient besoin de solutions de fabrication capables de produire des pièces à la fois complexes, solides et ultralégères. L’interdiction des matériaux composites à fibres, pourtant très utilisés dans l’industrie aéronautique, ajoutait une difficulté supplémentaire à relever.
Solution : utiliser la technologie SLS de Sinterit pour des pièces sur mesure
Pour répondre à ces défis, l’équipe a intégré dans son processus la technologie d’impression 3D SLS grâce à l’imprimante Lisa X de Sinterit. Ce choix s’est imposé naturellement tant les avantages étaient nombreux. Le SLS permet en effet de produire des pièces aux formes complexes sans support d’impression, avec une précision remarquable et des propriétés mécaniques isotropes. Contrairement aux technologies FDM/FFF, les impressions SLS offrent une résistance homogène dans toutes les directions, ce qui est crucial pour garantir la fiabilité structurelle de composants critiques. Michał Włodarczyk, coordinateur de l’avion de la classe Régulière, souligne que cette technologie leur a permis d’explorer des géométries inédites, alliant réduction du poids et performances mécaniques optimales.
L’un des exemples les plus marquants de cette intégration est la pièce de fixation du fuselage arrière du modèle R23. Élément structurellement sensible, elle devait transmettre des efforts importants tout en étant aussi légère que possible. Grâce aux capacités de la Lisa X, les étudiants ont conçu une pièce entièrement pensée pour le SLS, optimisée à la fois sur le plan structurel et dimensionnel. Le résultat : une pièce à la géométrie complexe, difficilement réalisable autrement, mais parfaitement adaptée aux exigences du vol.
Résultat : des performances techniques au service de la réussite en compétition
L’apport de la technologie SLS ne s’est pas limité à la phase de conception : il a eu un impact direct sur les résultats en compétition. Lors de l’édition Aero Design East organisée à Lakeland, en Floride, l’avion nommé « Czapla » a réalisé huit vols avec une charge maximale de 7,47 kg et un poids à vide de 8,7 kg. L’équipe s’est classée quatrième au classement général, confirmant la solidité du travail accompli. Un mois plus tard, lors de l’Aero Design West à Fort Worth, au Texas, un second modèle, « Czajka », a de nouveau volé avec succès à huit reprises, décrochant une troisième place dans la classe Régulière face à soixante équipes du monde entier.
Au-delà de ces résultats déjà impressionnants, l’équipe de l’Université de Varsovie a également remporté la première place dans la classe Micro, signant ainsi une victoire globale à l’Aero Design West. Cette performance confirme le rôle stratégique de l’impression 3D SLS dans l’optimisation des performances aériennes, dans un contexte de compétition où chaque gramme, chaque millimètre et chaque détail compte.
Il s’agissait de la 31e participation de cette équipe à la compétition SAE Aero Design, mais de la toute première année où elle utilisait la technologie SLS. Cette expérience ouvre la voie à une exploitation encore plus poussée de la fabrication additive dans les projets futurs. L’impression 3D n’a pas seulement été un outil de prototypage ; elle s’est révélée être un facteur décisif de performance et d’innovation dans un environnement hautement concurrentiel.