Volkswagen Autoeuropa, qui est responsable de la fabrication de modèles emblématiques de Volkswagen tels que la Scirocco et la Sharan, et dont la production annuelle atteint 100 000 voitures, utilise désormais l'impression 3D pour révolutionner son flux de travail. L'usine imprime en 3D des aides à la fabrication qui sont utilisées quotidiennement sur la chaîne de montage. Le fait de ne plus avoir à dépendre de fournisseurs externes pour ses outils, gabarits et montages réduit considérablement les coûts et ramène les délais de plusieurs semaines à quelques jours seulement.
Aides à la fabrication imprimées en 3D
Le cas de Volkswagen Autoeuropa illustre la grande utilité de l'impression 3D pour l'industrie automobile. Alors que, traditionnellement, l'impression 3D était associée à la création de prototypes, elle présente un grand potentiel pour les entreprises manufacturières en matière de création d'outils, de gabarits, de montages et d'autres aides à la fabrication personnalisés. Grâce à l'impression 3D, il est possible de créer des conceptions très complexes et d'effectuer des révisions et des modifications rapides, sans pénalités financières ni longs délais. Les outils peuvent être adaptés pour répondre à des exigences précises, la fonction et la performance devenant les principaux moteurs de la conception, et non le coût ou le temps.
Ce gabarit de protection des roues imprimé en 3D, qui coûtait auparavant 800 €, peut désormais être imprimé pour seulement 21 €. Le temps de développement de l'outil est passé de 56 à 10 jours.
Fournisseurs externes
Avant de travailler avec Ultimaker, Volkswagen Autoeuropa faisait appel à des fournisseurs externes pour ses outils, gabarits et montages. Ces sociétés tierces prenaient souvent plusieurs semaines pour traiter la maquette et fabriquer les outils en question. Cela ralentissait considérablement la production, ce qui avait un impact négatif sur le flux de travail de Volkswagen Autoeuropa.
L'externalisation s'est également avérée coûteuse, en particulier si des modifications de conception étaient nécessaires. Lors du développement de nouvelles aides à la fabrication, Volkswagen Autoeuropa doit souvent adopter une approche par essais et erreurs. Cela n'était pas pratique en travaillant avec d'autres entreprises.
Gagner du temps et de l'argent avec l'impression 3D
Après avoir validé le concept en 2014, Volkswagen Autoeuropa dispose actuellement de 7 imprimantes 3D Ultimaker en fonctionnement et produit en interne 93 % de tous les outils fabriqués en externe. La transition vers l'impression 3D a permis à Volkswagen Autoeuropa d'économiser 91 % des coûts de développement des outils et de réduire le temps de développement de 95 %. Comme l'explique Luis Pascoa, directeur de l'usine pilote chez Volkswagen Autoeuropa :
"En imprimant seulement une poignée d'outils, nous pouvons récupérer l'investissement initial."
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Ce badge de hayon a nécessité 35 jours de développement lorsqu'il a été acheté à l'extérieur et coûtait 400 €. Grâce à l'impression 3D, le projet a été réalisé en 4 jours et les coûts ont été réduits à 10 € par pièce.
Cette jauge de fenêtre coûtait auparavant 180 € par pièce - elle peut désormais être imprimée en 3D pour seulement 35 €. Le temps de développement est passé de 8 à 6 jours.
Sur 2016, l'établissement a réalisé des économies estimées à 150 000 € - un chiffre qui devrait passer à 250 000 € en 2017. L'investissement initial dans les machines Ultimaker a été entièrement remboursé en 2 mois. En plus de ces économies de temps et d'argent, les outils imprimés en 3D sont plus ergonomiques et suscitent un plus grand engagement de la part de l'opérateur, car le retour d'information peut être plus facilement intégré dans les itérations de conception - le tout s'ajoutant à des niveaux d'efficacité sans précédent. Les outils imprimés en 3D produits par Volkswagen Autoeuropa sont considérés comme les meilleures pratiques au sein du groupe Volkswagen.
Modifications du flux de travail
En produisant les outils en interne, Volkswagen Autoeuropa peut se passer du service des achats et a la possibilité de développer des idées pour des outils nouveaux ou améliorés en collaboration avec les opérateurs. C'était auparavant impossible, car seules quelques idées pouvaient être mises en œuvre en temps voulu.
Un nouvel outil peut être imprimé pendant la nuit, et le lendemain matin, il est testé sur la chaîne de montage par les opérateurs. Leurs commentaires peuvent être incorporés dans des itérations de conception consécutives jusqu'à ce que l'outil parfait soit fabriqué. Cet outil peut ensuite être imprimé autant de fois que nécessaire et à faible coût.
Les aides à la fabrication peuvent désormais être imprimées en 3D pendant la nuit et testées le lendemain matin, ce qui accélère considérablement le processus de développement.
Impression et fabrication 3D
L'impression 3D a le potentiel de révolutionner la fabrication. Avec une imprimante 3D en interne, les prototypes, les outils et les pièces d'utilisation finale peuvent être fabriqués rapidement et pour une fraction des coûts d'externalisation. Grâce à l'impression 3D de bureau, les entreprises manufacturières peuvent rationaliser leur production et atteindre une efficacité sans précédent. Comme l'affirme Luis Pascoa ;
"L'Ultimaker est une solution peu coûteuse offrant des résultats de qualité et de haut niveau. Si l'on considère l'ensemble de l'industrie automobile, le potentiel est énorme ! "
Le 5 septembre 2017, Volkswagen Autoeuropa et Ultimaker ont co-organisé un webinaire en direct sur les outils, gabarits et montages imprimés en 3D dans l'industrie automobile, que l'on peut revoir ici. Miguel José, ingénieur des procédés chez Volkswagen Autoeuropa, a pris la parole au nom de l'usine et a déclaré que les économies prévues en 2017, soit 250 000 €, avaient déjà été dépassées et devraient désormais s'élever à 325 000 €.
Volkswagen Autoeuropa démontre clairement comment l'impression 3D peut révolutionner le flux de travail dans les entreprises automobiles.
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Article traduit de l'anglais depuis le site ultimaker.com